Geek+ und VFX-Authentica schließen sich zusammen, um operative Exzellenz neu zu definieren

logo.e89d94

Der Kunde

VFX-Authentica, ein Pionier auf dem Gebiet der visuellen Effekte und Authentifizierungstechnologien, hat mit seinen bahnbrechenden Lösungen und seinem weltweiten Einfluss die Industrie neu gestaltet. Das Unternehmen ist bekannt für seine nahtlose Integration fortschrittlicher Technologien und hat in seinem Bereich einen Maßstab für Innovation gesetzt. VFX-Authentica erweitert ständig die Grenzen des Machbaren und bietet Unternehmen auf der ganzen Welt die Werkzeuge, um Präzision, Sicherheit und betriebliche Effizienz wie nie zuvor zu erreichen.

Video

 

Fallstudie Siemens

ariatlogo

Der Kunde

Ariat International, eine führende Marke für Reitsport- und Performance-Schuhe und -Bekleidung, hatte mit erheblichen Herausforderungen in seiner Lieferkette zu kämpfen, darunter Arbeitskräftemangel, Druck zur Optimierung des Lagerdurchsatzes und die physische Belastung der Mitarbeiter. In Zusammenarbeit mit Körber und Geek+ implementierte Ariat eine hochmoderne Robotiklösung mit 88 autonomen mobilen Robotern (AMRs), einer Integration mit Körbers K.Motion Warehouse Advantage (WMS) und 2.000 zusätzlichen Regalen in seinem weitläufigen, 1 Million Quadratmeter großen Lager.

Die Herausforderung

Ariat erlebte einen sprunghaften Anstieg der Kundennachfrage und sah sich gleichzeitig mit einem branchenweiten Arbeitskräftemangel konfrontiert. Das riesige Lager mit einer Fläche von 1 Million Quadratmetern stellte das Unternehmen vor Herausforderungen wie die Optimierung der Lagerkapazität, die Maximierung des Durchsatzes und die Verringerung der körperlichen Belastung der Lagermitarbeiter durch lange Laufwege und sich wiederholende manuelle Aufgaben. Um ein hohes Maß an Kundenzufriedenheit aufrechtzuerhalten, musste Ariat eine skalierbare und hocheffiziente Lösung einführen, um seine Lieferkettenabläufe umzugestalten.

Unsere Lösung

Geek+ und Körber schlossen sich zusammen, um eine hochmoderne Robotiklösung zu implementieren, die auf die Herausforderungen von Ariat zugeschnitten ist.

  • Einsatz von Robotern: Geek+ lieferte 88 KI-gesteuerte AMRs zur Automatisierung und Rationalisierung von Kommissionierprozessen.
  • Verbesserte Integration: Körbers K.Motion Warehouse Advantage (WMS) wurde integriert, um eine nahtlose Interaktion zwischen Robotern, Regalsystemen und bestehenden Lagerverwaltungsprozessen sicherzustellen.
  • Lagererweiterung: 2.000 Regale wurden hinzugefügt, um die Raumnutzung zu optimieren und den Durchsatz in der Anlage von Ariat zu erhöhen.

Durch diese Lösung wurden die Mitarbeiter von repetitiven manuellen Arbeiten entlastet, so dass sie sich auf höherwertige Aufgaben konzentrieren können, während die Effizienz der gesamten Lieferkette erheblich gesteigert wurde.

Der Einfluss von Geekplus

Die Zusammenarbeit zwischen Ariat, Geek+ und Körber führte zu beeindruckenden Ergebnissen, die die Abläufe in der Lieferkette von Ariat veränderten:

  • Verbesserte Effizienz: Die Effizienz und Genauigkeit der Kommissionierung im Lager wurde erheblich gesteigert, was sich direkt auf die Geschwindigkeit auswirkte und Fehler reduzierte.
  • Produktivitätssteigerung bei den Mitarbeitern: Die Produktivität verdoppelte sich, wobei nach der Implementierung ein Anstieg von 100 % verzeichnet wurde.
  • Geringere Gehbelastung der Mitarbeiter: Die Laufwege der Mitarbeiter gingen um 82 % zurück, wodurch die Ermüdung am Arbeitsplatz minimiert und die Mitarbeiterzufriedenheit verbessert wurde.
  • Anpassung an Nachfragespitzen: Die Skalierbarkeit der Geek+-Roboter stellte sicher, dass Ariat Nachfragespitzen effektiv und ohne betriebliche Engpässe bewältigen konnte.

"Die AMRs von Geek+ ermöglichen es uns, unsere Mitarbeiter von repetitiven Aufgaben weg und hin zu lohnenderen Tätigkeiten zu bewegen, was zu einer besseren Arbeitsumgebung führt und den Dienstleistungen, die wir unseren Kunden anbieten, einen höheren Wert verleiht."

Matt Hardenberg, Vizepräsident des Vertriebs, Ariat International

Video

Infios und Geekplus steigern die Effizienz in der Hardware-Fertigungsindustrie bei der Deutschen Telekom

infios_korber_2025logodeutsche-telekom

Der Kunde

  • Eines der führenden integrierten Telekommunikationsunternehmen der Welt: mehr als 261 Millionen Mobilfunkkunden, 25 Millionen Festnetzanschlüsse und 22 Millionen Breitbandkunden.

  • Die Deutsche Telekom ist in mehr als 50 Ländern vertreten. Mit rund 200.000 Mitarbeitern weltweit erwirtschaftete sie im Geschäftsjahr 2024 einen Umsatz von 115,6 Milliarden Euro.

  • Das B2B-Hardware-Distributionszentrum beliefert Filialen und Unternehmenskunden. Es verwaltet 2.200 SKUs mit einem Gesamtbestand von 2,5 Millionen Einheiten.

Die Herausforderung

  • Digitalisierung der B2B-Hardware-Logistik zur Verbesserung von Effizienz, Skalierbarkeit und Arbeitsbedingungen.
  • Verringerung unnötiger Laufwege und sich wiederholender manueller Aufgaben in den Eingangs- und Ausgangsprozessen.
  • Ablösung der veralteten Logistiktechnologie nach nur 18 Monaten Planungs- und Entwicklungszeit.

Unsere Lösung

Als Generalunternehmer setzte Infios eine integrierte Software- und Robotiklösung ein, in deren Mittelpunkt das Geekplus Shelf-To-Person P1200 System stand.

    • Autonome mobile Roboter (AMRs) transportieren Regale mit einem Gewicht von bis zu 1.200 kg direkt zu den Kommissionier- und Packstationen.
    • Manuelles Laufen entfällt, während Put-to-Light- und Pick-to-Light-Systeme die Genauigkeit der Auftragsabwicklung sicherstellen.
    • Ausgelegt auf einen Durchsatz von 30 eingehenden Positionen pro Stunde und 100 ausgehenden Positionen pro Stunde, mit einfacher Skalierbarkeit durch Hinzufügen von Robotern oder Stationen.
    • Alle logistischen Abläufe werden durch das Infios Unified Control System (UCS) orchestriert, das nahtlos in die IT-Landschaft der Deutschen Telekom integriert ist.

Die Wirkung von Geekplus

Mit der Geek+ Technologie hat Infios das Distributionszentrum in Hannover erfolgreich umgestaltet:

  • Operative Effizienz: Signifikante Verbesserung der Eingangs- und Ausgangsgeschwindigkeit bei gleichzeitiger Minimierung menschlicher Fehler.
  • Ergonomie und Sicherheit am Arbeitsplatz: Entlastung der Mitarbeiter von monotonen und körperlich anstrengenden Aufgaben, Verbesserung der Arbeitsbedingungen und Reduzierung von Risiken.
  • Skalierbarkeit und Anpassungsfähigkeit: Modulare und kompakte Lösung, die mit minimalem Aufwand skaliert werden kann, um der wachsenden Nachfrage gerecht zu werden.
  • Modernisierung der Logistik: Vollständiger Ersatz veralteter Technik durch ein zukunftssicheres, automatisiertes System.
Tica ist seit mehr als sechs Monaten Vorreiter bei Vier-Wege-Shuttle-Lösungen und baut eine digitale, intelligente Produktionsbasis auf

Der Kunde

Tica wurde 1991 gegründet und hat sich zum Ziel gesetzt, der weltweit führende Systemlieferant und Dienstleister für intelligente Umwelt und grüne Energie zu werden. Nach 31 Jahren innovativer Entwicklung stehen die führenden Produkte des Unternehmens seit 12 Jahren in Folge an erster Stelle des nationalen Marktanteils, und die Produkte des Unternehmens finden breite Anwendung in Projekten wie Bird's Nest, Water Cube, C919 Großflugzeug, Großrakete, Baihetan-Wasserkraftwerk usw.

Die Herausforderung

  • Die traditionelle manuelle Effizienz und Genauigkeit muss verbessert werden
  • Die Lagerkapazität muss verbessert werden
  • Sicherstellung des Informationsdurchsatzes und der Produktstabilität ohne Unterbrechung

Unsere Lösung

Vier-Wege-Shuttle-Lösung

南京天加四向车-1

Kundennutzen

  • Signifikante Steigerung der Lagerauslastung
  • Verbesserte betriebliche Effizienz
  • Mensch-Maschine-Mischung ist sicher und zuverlässig
  • Vollständige Durchgängigkeit der Informationen zum Herstellungsprozess

153 AMR-Fahrzeuge in einem 15.000 Quadratmeter großen Lager: Der deutsche Fertigungsmarktführer OEG will die Umstellung in drei Monaten abschließen

Der Kunde

OEG ist ein weltweiter Spezialist für moderne Heizungs-, Lüftungs- und Klimaanlagen und beliefert deutsche Großhändler und Hersteller sowie den internationalen Markt mit den für Heizungs-, Lüftungs- und Klimaanlagen benötigten Komponenten.

Die Herausforderung

  • Ein 15.000 m² großes Lager mit über 80.000 verschiedenen Teilen, die Effizienz des Zugriffs muss verbessert werden
  • Hoher Bedarf an Regalen aufgrund der großen Anzahl spezialisierter Produkte und unterschiedlich großer SKUs
  • Um die Auftragsflut und die Geschäftsausweitung zu bewältigen, ist eine hochflexible Lösung erforderlich

Unsere Lösung

Ware-zur-Person, P800

OEG1-1-2

Kundennutzen

  • Go-Live innerhalb von 3 Monaten ohne Produktionsausfall
  • Maßgeschneiderte Regale passen sich flexibel den Kundenbedürfnissen an
  • Auftragsfluten leicht bewältigen
  • Effektives Management der Betriebskosten
Das Werk INLAYLINK setzt mit mobilen Robotern auf intelligente Modernisierung

Der Kunde

INLAYLINK ist einer der weltbekannten Hersteller von RFID-Tag-Antennen, spezialisiert auf Design, Forschung und Entwicklung, Produktion und Vertrieb von RFID-Tag-Antennen. INLAYLINK ist auch eines der wenigen Hightech-Unternehmen, das Lösungen für die RFID-Datenerfassung anbieten kann, und hat bereits viele weltweit anerkannte Auszeichnungen erhalten.

Die Herausforderung

  • Vor Ort werden Materialien häufig über mehrere Stockwerke und Bereiche hinweg bewegt, und die manuelle Handhabung kann die Aktualität nicht garantieren.
  • Manuelle Handhabung ist arbeitsintensiv
  • Der Wert eines einzelnen Materials vor Ort ist hoch. Kontrolle, Verifizierung, Unterzeichnung und Übergabe sind für die Liefer-, Online-, Offline- und Lagerungsverbindungen erforderlich.
  • Die Effizienz ist gering und die Verwaltungskosten sind hoch.
  • Ein Informationssystem ist erforderlich, um das Lager und die Produktionslinie zu verbinden, um eine physische und automatische Andockung der Konten zu erreichen.

Unsere Lösung

  • Der Standort ist mit 12 M1000-Robotern ausgestattet, die die Materialien aus dem Lager holen und an die Produktionslinien weiterleiten.
  • Die Roboter sind mit vertikalen Lagerstaplern, Aufzügen, Zugangskontrollsystemen und anderen Systemen verbunden, um eine automatische, genaue und rechtzeitige Verteilung der Materialien über Stockwerke und Sektoren hinweg zu realisieren.
  • Das Geek+ Moving System (GMS) ist mit WMS und MES verbunden und ermöglicht so eine Echtzeit-Transparenz des Fertigungsprozesses.

Die Auswirkungen von Geek+

  • Die Integrationsinformationen ermöglichten eine Senkung der Materialverwaltungskosten um 60%.
  • Die Effizienz des Materialhandlings wurde um 30% gesteigert
  • Reduzierte arbeitsintensive Vorgänge

Video

0-31

Konica Minolta optimiert den Fertigungsprozess durch Lösungen für Kommissionierung und Transport

Der Kunde

Konica Minolta ist ein japanisches multinationales Technologieunternehmen mit Hauptsitz in Tokio und Niederlassungen in 49 Ländern weltweit. Das Unternehmen stellt Imaging-Produkte für Unternehmen und Industrie her, darunter Kopierer, Laserdrucker, multifunktionale Peripheriegeräte (MFPs) und digitale Drucksysteme für den Produktionsdruckmarkt.

Die Herausforderung

  • Konica suchte nach einer AMR-Lösung, um eine höhere Genauigkeit bei der Materialhandhabung in seinem Lager zu erreichen und seine Magnetstreifen-FTS zu ersetzen, die wenig Flexibilität bieten, eine niedrige Betriebseffizienz aufweisen und zu hohen Wartungskosten führen.
  • Die Produktionslinie besteht aus mehr als 30.000 verschiedenen Materialien, die Verwaltung des Bestands und der Genauigkeit ist kostspielig.
  • Hohe Frequenz der Materiallieferung, geringe Effizienz der manuellen Materiallieferung, schlechte Pünktlichkeit und hohe Arbeitsintensität.

Unsere Lösung

  • 10 P800-Roboter im Lager und Einsatz von Geek+ iWMS für die präzise Verwaltung der Materialien
  • 3 M100-Roboter mit SLAM-Navigation an der Produktionslinie, um die Materialien vom Lager zur Produktionslinie zu liefern
  • Das Geek+ Moving System (GMS) erhält den Auftrag vom iWMS und liefert die Materialien automatisch an die Produktionslinie.

Die Auswirkungen von Geek+

  • Verbesserte Bestandsgenauigkeit
  • Die Häufigkeit der Bestandsaufnahme wurde um 92% reduziert
  • Effizienz der Materiallieferung um 31~42% erhöht
  • Einsparung von Lagerfläche um mehr als 32%
  • Geringere Arbeitsintensität

Video

101

Konica Minolta vereinfacht den Herstellungsprozess mit Kommissionier- und Transportlösungen
Geek+ M100 Roboter vereinfachen Yanfeng’s Herstellungsprozess
Siemens Switchgear verbindet Industrie 4.0 mit Geek+ Smart Factory
1